目前，國內(nèi)保溫冷藏車多以復(fù)合材料制成廂體，廂體結(jié)構(gòu)一般分為兩種。一種是用復(fù)合材料作面板，在模具中澆鑄硬質(zhì)聚氨酯泡沫塑料固化成型單個廂板，然后再拼裝而成。這種方法的優(yōu)點是投資少、成本低、便于實施，但弱點是強度低、粘結(jié)強度低、影響整車外觀及保溫性能。另一種是比較流行的干濕成型法，將預(yù)成型好的FRP面板放入模具，中間鋪以硬質(zhì)聚氨酯泡沫塑料板作保溫層，在泡沫板上下兩側(cè)放入液體樹脂和增強材料，上面再覆一層FRP，然后送入大型模壓成型機械中，加溫加壓成型。這種方法具有較好的表面性能、能連續(xù)機械成型、勞動強度低、產(chǎn)品外觀質(zhì)量好、廂板強度高、面板不剝落等優(yōu)良特性，是保溫冷藏車復(fù)合材料廂板的一個優(yōu)選。但在干濕法成型過程中，由于面板( 蒙皮)是預(yù)成型的FRP 板，再按工藝尺寸要求切割，然后排板壓制，粘接樹脂從液壓到固態(tài)固化成型時發(fā)生了相態(tài)變化。如果廂板蒙皮處理不當(dāng)，會隨產(chǎn)生收縮，形成皺紋。

這個問題又該怎樣解決？可以根據(jù)各項因素形成皺紋的程度不同，進行分別控制，具體實施方法如下所述：

1. 讓復(fù)合板充分固化

復(fù)合板成型工藝是在室溫下，在固化劑和促進劑的作用下，樹脂分子官能團一步步交聯(lián)反應(yīng)成型，反應(yīng)前原材料樹脂分子是線型大分子，分子上帶有較多官能團——不飽和鍵。反應(yīng)過程中，在苯乙烯交聯(lián)劑的作用下，相互交聯(lián)形成體型大分子，使整個結(jié)構(gòu)變成體型結(jié)構(gòu)，即形成了熱固性塑料。其后的固化過程在常溫下時間較長。如在生產(chǎn)過程中固化期達不到要求，即固化度不夠，其分子內(nèi)部即表現(xiàn)為部分熱塑性。熱塑性的特點就是受熱熔化或軟化，發(fā)生塑性變形。使其尺寸比原來的尺寸大了，即面板尺寸大于模具尺寸。由于模具的限制，大于模具的面板而伸展不開，就容易起皺，隨著溫度的上升，時間的延長，熱固性樹脂分子后固化度升高，分子發(fā)生交聯(lián)反應(yīng)形成體型結(jié)構(gòu)，面板和廂板固化成型，復(fù)合板不易伸展，這是冷藏車廂板起皺的根本原因�；�于此，在質(zhì)量控制過程中，復(fù)合板在固化成型后須進行為期一周的后固化處理，以保證其固化度達到國家規(guī)定的要求，減少質(zhì)量問題。

2. 降低成型溫度，延長成型時間

冷藏車廂板復(fù)合板是一種增強塑料，樹脂是按荷蘭帝斯曼公司的配方生產(chǎn)，其性能和熱變形溫度是較好的。如果一味提高熱變形溫度，會增加成本，也是沒有多大意義的。據(jù)此，在廂板成型時，在原來成型溫度基礎(chǔ)上降低了5～6℃，為使其充分成型，可將其成型時間延長10分鐘。

3. 避免埋件位移

廂板內(nèi)埋件是廂板連接緊固的結(jié)構(gòu)件，必不可少。要求既不影響結(jié)構(gòu)強度，又不影響起皺。對此，在埋件尺寸及結(jié)構(gòu)上進行改進，即埋件的尺寸比原來設(shè)計略小2～3 mm。為彌補因此造成的缺陷，可用增強物料作墊層，圍住埋件，填補因埋件小而形成的空間，固化后與廂板成為一體。這樣既解決了因埋件位移而起趨的問題，又增強了結(jié)構(gòu)強度。

4. 確保下料的精確度

設(shè)備維修人員須對復(fù)合板切割設(shè)備進行定期維護和檢修， 對計量器具須進行定期檢校。切割設(shè)備精度要高，要符合精度要求。關(guān)鍵計量器凡不符合要求的，必須維修或更換。

對下料誤差的人為因素須按ISO9002質(zhì)量體系運行要求，加強職工培訓(xùn)，培訓(xùn)合格，取得上崗證后才準(zhǔn)予上崗。質(zhì)檢人員須加強檢驗。

5. 復(fù)合板鋪平

先將復(fù)合板鋪展開，用預(yù)先制作的一種夾具將復(fù)合板兩端夾好壓緊，待冷藏車廂板排整好后在進壓機壓制前將夾具去掉。這樣，由于泡沫板壓在復(fù)合板上，底面的復(fù)合板就不再翹曲了。上面的復(fù)合板，由于其面積比廂板尺寸大，可用膠帶固定在模具上。經(jīng)此處理，觀察成型廂板，復(fù)合板的外緣與廂板外緣平齊，基本達到了四周邊緣尺寸統(tǒng)一均勻。

6. 怎樣消除泡沫板厚度誤差

泡沫板厚度誤差產(chǎn)生的原因主要是設(shè)備和人為因素，要經(jīng)常維修和保養(yǎng)設(shè)備，特別是對刀口要經(jīng)常定期研磨及保養(yǎng)。加強職工培訓(xùn)也是重要的一環(huán)。

7. 怎樣避免面板厚度不一致

冷藏車復(fù)合板厚度不一致，局部較薄是由成型模具表面不平整、原材料增強物厚薄不一致，操作中撒膠不一致造成的。調(diào)整模具，減少模具帶來的誤差；加強原材料檢驗，使增強物料的厚度誤差控制在±8%以內(nèi)；加強操作技能的培訓(xùn)，使產(chǎn)品復(fù)合板誤差控制在±14% 以內(nèi)。